Как происходит опрессовка теплообменника?

Теплообменник – эффективное устройство для передачи тепловой энергии без смешивания потоков носителей с различным температурным режимом. Ввод в эксплуатацию такого прибора требует полной предварительной проверки на герметичность и отсутствие дефектов.

Правильно проведенная опрессовка теплообменника обеспечит продуктивную и безопасную работу всего оборудования.

Что такое опрессовка

Заключительным этапом установки любого теплообменника является тестирование на прочность. Для этого используется опрессовка – проверка целостности прибора с помощью гидравлического давления. В процессе испытаний исследуется внутренний и внешний контуры.

Испытание оборудования

Испытания каждой части теплообменника проводятся поочередно. Изначально гидравлический поток подается в один контур. При этом вторая сторона находится под атмосферным давлением. Тестирование другого контура осуществляется аналогичным способом.

Процесс длится не более 15 минут. Давление в теплообменном устройстве должно быть выше стандартного рабочего и не превосходить максимальные заводские показатели прибора.

Такие испытания позволяют избежать протечек во время запуска и работы. Также с помощью опрессовки можно предварительно определить рабочее состояние теплообменника.

Когда необходима опрессовка

Первое тестирование теплообменника посредством гидравлического давления проводится при установке его в систему. Такой этап обязательный при введении в эксплуатацию устройства. В дальнейшем опрессовка выполняется в ряде других случаев:

• запуск оборудования после длительного отключения;
• проведение ремонтных работ прибора;
• обновление трубопровода;
• монтаж инженерных сооружений для подачи воды;
• замена стояков.

Любое вмешательство в систему, с которой связан теплообменник, требует опрессовки. Это позволит избежать аварийных ситуаций и обеспечит качественный рабочий процесс на долгое время.

Процесс проверки герметичности теплообменника

Этапы проведения опрессовки

Для испытания теплообменника используются специальные гидравлические компрессоры с ручным или электрическим приводом. Такое оборудование позволяет создать в контуре прибора необходимое давление.

Процесс не составляет особой сложности. Для проведения тестирования на прочность теплообменного устройства необходимо:

1. С помощью воды и реагентов удалить все загрязнения в приборе и системе трубопроводов.
2. Подключить компрессор к первому контуру теплообменника и наполнить его жидкостью до полного устранения воздуха. Для этого в системе должен быть предусмотрен специальный штуцер (спускник).
3. Плавно повысить гидравлическое давление до максимального уровня. Через 10–15 минут снизить его до расчетных параметров. Осмотреть все швы, соединения на наличие протечек.
4. Таким же образом проводится испытание второго контура.
5. После опрессовки всю жидкость из оборудования необходимо удалить, а полость осушить. Такие действия позволят защитить устройство от коррозии.

Чтобы избежать появления влаги на корпусе теплообменника, рекомендуется следить за разницей температуры воздуха и поверхности прибора. При успешном тестировании не должно быть разрывов на сварных швах, признаков деформации корпуса прибора и всех соединений.

В конструкции пластинчатого теплообменника материал внутренних деталей иногда подвергается коррозийному воздействию и осаждению налета. Поэтому нужно использовать для тестирования жидкость без механических примесей и большого количества хлоридов.

Необходимость опрессовки теплообменника очевидна. С помощью гидравлической проверки на прочность можно устранить все неисправности еще до запуска системы и избежать аварийных ситуаций.